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L’efficacité du processus de stérilisation ne pouvant être vérifiée par des contrôles du produit final (procédé spécial), des validations des procédés sont organisées pour maîtriser les risques, garantir l’efficacité du processus et sa reproductibilité au cours du temps.

Chaque étape du retraitement du DMR telle que définie selon l’approche processus fait l’objet d’un plan de validation. La première étape de ce plan est une validation initiale antérieure à la mise en œuvre du processus. Des revalidations périodiques sont programmées (généralement selon une fréquence annuelle) ou provoquées par un événement (modification volontaire, incident ou panne).

Une surveillance et des contrôles de routine, d’éventuels test périodiques et des opérations de maintenance assurent le maintien de l’efficacité du processus. La revalidation vérifie leur bonne exécution.

Les contenus de la validation initiale et de la revalidation programmée sont prédéfinis. La revalidation programmée consiste généralement en une reprise partielle de la validation initiale. 
Le contenu de la revalidation non programmée dépend de l’événement qui la justifie.
Les contrôles de routine et tests périodiques sont adaptés à chaque processus.

Tout incident ou intervention volontaire sur un processus doit être accompagnée d’une évaluation documentée des conséquences sur l’efficacité du processus de stérilisation.

Toutes les modifications ou incidents ne justifient pas une revalidation mais l’analyse de risque doit être systématiquement conduite. Des exemples d’événements justifiant une revalidation sont donnés ci-dessous :

  • Suite à un changement sur l’équipement et l’installation susceptible de changer les performances (par exemple modification des paramètres du cycle, nouveaux supports de charge ou produits de nettoyage).
  • Si une nouvelle charge est traitée, sauf s’il a été démontré qu’elle est équivalente à une autre charge déjà validée.
  • Contrôles de routine montrant une défaillance grave du processus.
  • Intervention technique avec changement d’éléments critiques dans l’automate (ou intervention sur des éléments de pilotage)

La validation (initiale ou revalidation) comprend les qualifications (ou requalification) des équipements utilisés dans le cadre du processus.

Selon les bonnes pratiques de fabrication européenne2 la qualification est l’« action de prouver et de documenter qu’un équipement ou ses systèmes auxiliaires sont installés convenablement, travaillent correctement et conduisent réellement aux résultats attendus. La qualification fait partie de la validation, mais les étapes de qualification à elles seules ne constituent pas une validation de procédé. »

Les 3 composantes des qualifications sont :

1. La qualification d’Installation (QI)

Elle permet de vérifier :

  • que les services associés à l’équipement (eau, électricité,…) et à ses éventuels accessoires et dispositifs de sécurité sont installés conformément aux instructions du fabricant (absence de fuite, fonctionnement normal des dispositifs de sécurité)
  • que la documentation due par le fabricant est mise à disposition

Dans le cas d’un déplacement de l’équipement ou d’une modification/réparation importante sur l’installation, il sera éventuellement nécessaire de répéter tout ou partie de la qualification d’installation lors d’une revalidation. La décision de répéter ou pas la QI est prise après analyse de risque.

Selon l’ISO 111391: la QI est un « processus consistant à établir, au moyen de preuves objectives, que tous les aspects clés de l’équipement et de l’installation des systèmes auxiliaires sont conformes aux spécifications agréées.
L’ISO 134853dit : « Vérification que les équipements et tous les accessoires ont été fournis et installés conformément à leurs spécifications, les services et la documentation sont conformes ».

La vérification documentaire est une composante essentielle de la QI. Les documents devant être mis à disposition par le fabricant, varient selon le type d’équipement mais présentent des points communs.

Dans le cadre des échanges préparatoires à l’installation le fournisseur :

  • communique les caractéristiques de l’équipement et de ses accessoires (poids, dimensions, niveau sonore) afin, si nécessaire de permettre à l’utilisateur d’adapter l’accès et l’espace autour de l’équipement, le cas échéant de renforcer les structures porteuses.
  • précise les besoins en services associés : électricité, caractéristiques chimiques et éventuellement microbiologiques de l’eau, évacuation, extraction, contrôle de la température et de l’humidité.
  • souligne les impératifs de sécurité d’utilisation et de protection du personnel.

En retour, le futur utilisateur précise les éventuelles contraintes d’installation (par exemple qualité de l’eau disponible), les exigences en matière de méthode de test à utiliser.

Suite à l’installation l’utilisateur vérifie :

  • la conformité du marquage et la mise à disposition des certificats : calibration du système de mesure, vérification des dispositifs de sécurité, conformité aux normes applicables et le cas échéant certificat des tests essentiels.
  • la mise à disposition des instructions de mise en service et d’utilisation (avec description des fonctions et cycles de l’équipement, des systèmes de détection des anomalies et les mesures à appliquer, la liste des consommables et accessoires, les instructions de nettoyage et de désinfection).
  • la mise à disposition du manuel de maintenance (avec schémas électrique, hydrauliques, fonctions de sécurité, liste des pièces de rechange, instructions de maintenance préventive, de contrôle périodique et d’étalonnage des équipements, de contrôle des logiciels), les certificat de garantie et contrat de maintenance ou d’assistance technique et les contacts.

Les instructions d’utilisation doivent être en français. La loi du 4 août 1994 relative à l’emploi de la langue française affirme « l’usage du français est obligatoire pour la désignation, l’offre, la présentation, des biens, produits et services ainsi que dans les annonces destinées au public »
Il n’y pas d’obligation légale pour le fabricant à fournir un manuel de maintenance en français. Cette exigence peut toutefois être formulée dans le cahier des charges

En amont de mise sur le marché d’un produit, le fabricant aura réalisé une validation de la conception « Vérification documentée que la conception proposée des installations, systèmes et équipements convient aux usages auxquels ils sont destinés »3 ainsi que des contrôles de fabrication et tests d’étalonnage. Les rapports ou certificats de certains tests essentiels peuvent être réclamés par les utilisateurs lors des qualifications d’installation. 

2. La Qualification Opérationnelle (QO)

Elle établit  la capacité de l’équipement à satisfaire aux exigences de performances de ses spécifications de conception.

Selon l’ISO 111391 : processus d’obtention de preuves documentées selon lesquelles l’équipement installé fonctionne dans les limites prédéterminées, dans la mesure où il est utilisé conformément à son mode opératoire

La QO est effectuée, hors activité, sur un matériel opérationnel dont l’installation a préalablement été qualifiée. Les tests de QO sont effectués avec des équipements vides ou des charges d’essai appropriées. Préalablement à la QO, l’état de l’étalonnage de tous les instruments (y compris les instruments d’essai) utilisés pour la surveillance, le contrôle, l’indication ou l’enregistrement doit être confirmé.

3. La Qualification de Performance (QP)

La QP a lieu sur un matériel en conditions de fonctionnement normales, sur lequel on a effectué et validé les QI et QO. Tous les facteurs pouvant avoir une influence (opérateurs, méthodes, matériaux et l’environnement) doivent être pris en compte. Elle est réalisée sur des charges réelles (préférable) ou à défaut sur des dispositifs de substitution représentatifs des conditions les plus contraignantes.

Selon l’ISO 111391 : procédé consistant à établir, au moyen de preuves objectives, que le procédé, dans les conditions anticipées, produit constamment un produit répondant à toutes les exigences prédéterminées (ISO/TS 11139 – 2017).

Les validations et revalidations sont indissociables d’un Système de Management de la Qualité (SMQ). Le plan de validation définit les opérations, méthodes et calendriers des validations ainsi que les responsabilités, formations et éventuelles habilitations du personnel en charge. Ces plans sont construits et mis en œuvre en prenant en compte les risques liés à chaque processus.

Les plans de validation sont approuvés par le Responsable Qualité.

Les BPPH4  que « le pharmacien, en liaison avec le responsable du système permettant d’assurer la qualité, s’assure que les matériels sont qualifiés avant leur première utilisation et requalifiés en tant que de besoin et de façon planifiée ». Elles précisent que « le matériel comprend l’ensemble des équipements et consommables utilisés pour la prédésinfection (appelée prétraitement dans le présent guide), le nettoyage, le conditionnement, la stérilisation, le contrôle, l’étiquetage, le stockage, la distribution, le transport et la gestion des dispositifs médicaux devant être fournis stériles ».

L’ISO 134853 et l’ISO 90015 précisent, qu’il appartient à l’organisme d’identifier les équipements qui doivent faire l’objet de QI, QO, QP. L’ISO 13485 précise : « L’organisme doit documenter des procédures pour la validation des applications logicielles utilisées dans le système de management de la qualité »

Les données de validation ou revalidation sont regroupés dans un rapport de validation du procédé comprenant :

  • la confirmation de l’existence de procédures à jour,
  • la confirmation de la mise à disposition d’une documentation à jour 
  • la confirmation de l’existence d’un plan de validation et de son exécution.
  • pour les équipements :
    • l’identification de l’équipement et son emplacement,
    • la confirmation d’un plan de maintenance et de son exécution,
    • la confirmation que l’étalonnage de l’équipement d’essai a été vérifié et que l’étalonnage de chaque système de mesure installé a été vérifié et, si nécessaire, réglé.
    • les rapports de QI (le cas échéant), QO, QP  avec les données, les rapports des tests périodiques effectués ou a minima la confirmation de leur exécution et de leur succès
    • pour les laveurs-désinfecteurs et stérilisateur, les caractéristiques des charges : familles de produits aptes à être traitées, configurations, …. pour les stérilisateurs : la description des systèmes d’emballage,
  • l’identité et les attestations de formation de tous les membres du personnel impliqués dans la validation et les contrôles de routine
  • l’analyse des résultats de validation/qualification. L’indication et la justification d’éventuels écarts par rapport au plan de validation
  • l’approbation de la validation

Les normes et la réglementation ne définissent pas les responsabilités de mise en œuvre des diverses tâches de validation.

A titre d’exemple, la norme NF EN ISO 1493712 dit qu’elle « n’exige pas que des éléments particuliers soient exécutés par des parties spécifiques, mais elle exige que la partie acceptant des responsabilités soit définie et que cette définition des responsabilités soit consignée. Il convient que cette définition écrite des responsabilités soit intégrée au(x) système(s) de management de la qualité des parties identifiées et qu’elle puisse faire partie d’une relation contractuelle ».

Les guides d’application ou les annexe des normes donnent quelquefois des exemples d’attribution de responsabilités (par exemple l’annexe E informative de la norme ISO 14937 décrit des attribution de responsabilités types pour diverses applications dont la stérilisation de DMR en établissement hospitalier)..

En pratique :

L’approbation des rapports de validation et qualification, la vérification de la documentation et des certificats incombe au responsable qualité et/ou au pharmacien responsable

Il est d’usage que les opérations techniques de QI soit effectuées, par le fabricant ou par un tiers (installateur, distributeur) formé par le fabricant, dans le cadre d’un contrat associé à la fourniture de l’équipement.

Il est fréquent que les opérations techniques de QO soient confiées au service technique du fabricant ou à celui d’un tiers (installateur, distributeur) dans le cadre d’un contrat. Certaines opération de QO peuvent être  intégrées à des contrats de maintenance préventives.

La mise en œuvre de la QP est souvent plus directement gérée par l’utilisateur. Selon la nature de l’équipement, ses moyens et compétences, l’utilisateur la réalise lui-même ou la confie à un tiers indépendant. Il n’y a pas d’obligation à confier les QP, à des tiers indépendants des fabricants.

La surveillance et les contrôles de routine sont effectuées par l’utilisateur conformément à ses procédures documentées

Le maintien de l’efficacité du procédé est sous la responsabilité de l’utilisateur qui peut contractualiser avec le fournisseur pour la maintenance et l’étalonnage.

Validations et normes

La validation et les qualifications des processus de nettoyage automatisés et de stérilisation sont encadrées par des normes internationales6,7,8,9,10,11. Il existe également des normes générales de validation des emballages et procédés d’emballage12,13. La validation des bacs à ultrasons et du processus de nettoyage manuel n’est pas normalisée.

La norme de validation NF EN ISO 17665-1 s’applique à l’ensemble des stérilisateurs vapeur d’eau et couvre à la fois les domaines médicaux et industriels. Elle est complétée par un guide d’application NF EN ISO 17665-2 dont une annexe évoque les applications hospitalières. Ces 2 textes ISO se réfèrent à la norme relative aux stérilisateurs : NF EN 285 et en particulier aux méthodes de tests décrites dans cette dernière.

La norme des procédés de stérilisation basse température par l’H2O2 , NF EN ISO 14937, est un texte générique, qui  s’applique, par défaut, aux procédés de stérilisation qui ne disposent pas encore d’une norme dédiée.

La norme NF EN ISO 15883-1 relative aux laveurs-désinfecteurs ainsi que ses diverses parties préconisent un nombre de tests élevé, difficiles à mettre en œuvre en pratique.

Les normes relatives aux emballages et procédés d’emballage NF EN ISO 11607-1 et NF EN ISO 11607-2 sont complétées par un guide d’application, NF EN ISO 17665 qui commente séparément les mises en œuvre industrielles et hospitalières. Ce guide n’a pas été traduit en français.

En résumé :

Le plan de validation de chaque processus est intégré dans un plan de validation global du processus de stérilisation (Master plan), partie intégrante du Système de Management de la Qualité.

Le plan de validation se décline en validation initiale, antérieures à la mise en œuvre du processus, en revalidation généralement annuelles et en mesures de maintien de l’efficacité : contrôles de routine, tests périodiques.

Les validations et revalidations intègrent les qualifications (QI,QO,QP) et les requalifications des équipements utilisés dans le cadre du processus.

Les revalidations/requalifications dont le contenu est prédéfini ou adapté aux circonstances qui l’ont provoqué (revalidation non programmée) permet d’évaluer la mise en œuvre des mesures de maintien de l’efficacité : contrôles de routines, tests périodiques ainsi que les formations et la maintenance des équipements

Les résultats des validations sont consignés dans les rapports de validation soumis à l’approbation du pharmacien responsable

Dans la pratique, la validation se réduit souvent à la somme des qualifications. Dans le cas de l’installation d’un nouveau stérilisateur par exemple, on procède à la qualification initiale de l’équipement (QI,QO,QP) et à une évaluation de l’impact du nouvel équipement sur le processus de stérilisation qui entraînera, si nécessaire, une revalidation de ce dernier.

Les rubriques du présent chapitre sont organisées comme suit :

  • Validation du procédé de nettoyage :
    • Validation des procédés de nettoyage mécanisés : selon la famille de norme NF EN ISO 158836,7
  • Validation des procédés de nettoyage manuel : en l’absence de norme dédiée, selon les principes proposés par la norme NF EN ISO 15883-16
  • Qualifications des bacs à ultrasons : en l’absence de norme dédiée, selon les principes proposés par la norme NF EN ISO 15883-16et les recommandations des fabricants
  • Validation du procédé de conditionnement selon les normes NF EN ISO 11607-1 et 212,13
    • Validation des différents conditionnements et qualifications des thermosoudeuses selon les principes des normes NF EN ISO 11607-1 et 212,13
  • Validation des procédés de stérilisation par vapeur d’eau saturée selon la norme NF EN ISO 17665-18 et son guide d’application9
  • Validation des procédés de stérilisation basse température H2O2 selon la norme NF EN ISO 1493712 qui s’applique par défaut à tous les procédés qui ne disposent pas d’une norme dédiée

Validations des procédés

Détermination des équipements devant faire l’objet de Validations/qualifications
Qualification d’installation (QI)
Qualification Opérationnelle (QO) (sous réserve succès de la QI)
Qualification des performances (QP) (sous réserve succès de la QO)
Révision, approbation rapport de validations
Requalification (rQ)

A périodicité programmée ou selon recommandations du fabricant ou suite à évènement spécifique

  1. 1.Installation (QI) si nécessaire
  2. 2.Opérationnelle (QO)
  3. 3.Performances (QP)
Validation du nettoyage automatique

Selon normes de la famille NF EN ISO 15883

Validation du procédé d'emballage - soudeuses

Selon les principes de la norme NF EN ISO 11 607-27

Validation de la stérilisation vapeur saturée et SBT H2O2

Normes Vapeur d’eau saturée

  • NF EN ISO 17 665-18(norme)
  • NF CEN ISO/TS 17 665-29(guide)
  • NF EN 55411(remplacée par 17665-1)
  • GA S 98-130 (guide)
  • NF EN 285 (pour QI et QO)

Norme SBT H2O2

  • H2O2 : NF EN 14 93710(norme + guide)

Documents de référence

  1. ISO/TS 11139 :Stérilisation des produits de santé – Vocabulaire – AFNOR – 2017
  2. Directive 2003/94/CE de la Commission du 8 octobre 2003 établissant les principes et lignes directrices de bonnes pratiques de fabrication concernant les médicaments à usage humain et les médicaments expérimentaux à usage humain (Texte présentant de l’intérêt pour l’EEE
  3. ISO 13485: ISO 13485:2016 Mars 2016 : Dispositifs médicaux – Systèmes de management de la qualité – Exigences à des fins réglementaires
  4. Bonnes pratiques de Pharmacie Hospitalière, Ligne Directrice N°1 : Préparation des dispositifs Médicaux Stériles (Arrêté du 22 juin 2001 relatif aux Bonnes Pratiques de Pharmacie Hospitalière) – 7. Matériel
  5. NF EN ISO 9001: Système de Management de la qualité – Exigences – Septembre 2015
  6. NF EN ISO 15883-1 Laveurs désinfecteurs – Partie 1 : exigences générales, termes et définitions et essais – Septembre 2009
  7. NF EN ISO 15883-2 Laveurs désinfecteurs – Partie 2 : exigences et essais pour laveurs désinfecteurs destinés à la désinfection thermique des instruments chirurgicaux, du matériel d’anesthésie, des bacs, plats, récipients, ustensiles de la verrerie, etc. – Septembre 2009
  8. NF EN ISO 17665-1 – Stérilisation des produits de santé – Chaleur humide – Partie 1 : exigences pour le développement, la validation et le contrôle de routine d’un procédé de stérilisation des dispositifs médicaux – Novembre 2006
  9. NF CEN ISO/TS 17665-2 :Stérilisation des produits de santé – Chaleur humide – Partie 2 : directives relatives à l’application de l’ISO 17665-1 – Avril 2009
  10. NF EN ISO 14937 :Stérilisation des produits de santé – Exigences générales pour la caractérisation d’un agent stérilisant et pour la mise au point, la validation et la vérification de routine d’un processus de stérilisation pour dispositifs médicaux – Décembre 2009 – Norme opposable
  11. NF EN 554 : Stérilisation de dispositifs médicaux – validation et contrôle de routine pour la stérilisation à la vapeur d’eau – Octobre 1994 (remplacé par l’ISO 17665-1 publiée en novembre 2006 mais remplacement à partir d’août 2009)
  12. NF EN ISO 11607-1 – Emballage des dispositifs médicaux stérilisés au stade terminal – partie 1 – exigences relatives aux matériaux, aux systèmes de barrière stérile et aux systèmes d’emballage – Août 2009 – Amendement 1 – Septembre 2014
  13. NF EN ISO 11607-2 – Emballages des dispositifs médicaux stérilisés au stade terminal – Partie 2 : exigences de validation pour les procédés de formage, scellage et assemblage – Juillet 2006
  14. Arrêté du 20 novembre 2017 relatif au suivi en service des équipements sous pression et des récipients à pression simples

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